1. 油底壳清洁及油液维护
数控加工中心通常使用液压油和导轨油来润滑系统。然而，这两种油不溶于水，因此在运行过程中，这些部件中的异油（游离油）会泄漏并漂浮到切削油箱表面。
如果不定期清除，这些游离油和杂质将：
• 形成有利于细菌生长的厌氧环境。
• 产生异味、油液腐烂，降低冷却和润滑能力。
• 缩短切削液寿命并影响加工表面质量。
技术解决方案：
配备撇油器或带式撇油器，定期清除油箱表面的浮油层，保持溶液清洁。
每2-3个月清洁一次油底壳，以清除切屑、污垢和生物膜。
注意：定期清洁有助于防止厌氧菌的滋生，并可使油的使用寿命延长 1.5-2 倍。

2. 正确混合切削油（混合程序）
不同类型的材料和加工工艺（磨削、钻孔、车削、铣削、铰孔……）需要不同浓度的切削油，以达到最佳的润滑-冷却-防锈效果。
• 磨削：建议浓度约为 5%。
• 切削、钻孔、车削、铣削：浓度为 5-10%，具体取决于负载和材料。
• 加工铜或铜合金：请选择不含活性胺的中性切削油。
• 加工镁 (Mg) 时，请勿使用水基切削油，因为化学反应存在爆炸风险。
技术混合原则：
• 始终将油加入水中（先加水，后加油），而不是反过来。
• 使用混合罐或专用搅拌系统，以确保乳化均匀。
• 使用符合标准的水（RO、DI 或软化自来水），切勿使用井水，因为井水含有 Fe²⁺、Mn²⁺、Cl⁻、SO₄²⁻ 等离子，这些离子会导致沉淀并破坏乳化效果。
请记住：“油与水混合，而不是水与油混合”有助于避免分离、油漂浮，并降低起泡风险。

3. 流体质量控制
保持稳定的切削液质量是加工液管理的核心因素。需定期监测的参数：
指标 建议限值 控制方法
水硬度 (CaCO₃, MgCO₃) 50 – 200 mg/L 使用试剂盒或 TDS 计定期检查
溶液 pH 值 8.0 – 9.0（最佳 8.5 ± 0.5） 使用石蕊试纸或 pH 计
溶液浓度 (%) 6 – 8%（视需求而定） 使用折射仪检查
油箱温度 < 35 °C 控制通风，避免过热
游离油污染 < 2% 定期用撇渣器清除浮渣
日常维护说明：
• 检查并记录 pH 值、油浓度、气味和溶液颜色。
• 添加浓缩液，而非直接加水。
• 使用量杯精确控制油的添加量。
• 记录每台机器的浓度，并每天更新油和水的添加量。

保持稳定的浓度有助于防止油分离、降低润滑效率并限制微生物的生长。

4. 有效油品管理的技术要点（最佳实践）
• 请勿使用含有大量金属离子、有机杂质、硫化物或氯化物的井水。
• 使用反渗透 (RO) 或去离子水以确保乳化液的稳定性（仅在硬度调整至建议水平时使用）。
• 长期停机的机器应循环使用油品，以避免油品分离和产生异味。
• 每天清洁切屑和过滤网，避免切屑堆积造成油路堵塞。
• 每 2-3 个月定期吸出油品并清洁油箱。
• 每年至少更换一次油品并清洁整个系统。
• 建立油品管理团队，按照标准程序负责油品的测量、监控、混合、维护和更换（油品管理团队）。
按照技术标准控制油品质量不仅有助于延长油品的使用寿命，还能降低消耗成本、提高加工精度并确保安全的工作环境。